一、夹渣缺点
1、各种液态铸造合金在熔炼和浇注过程中均会产生夹杂物，金属夹杂物依据其来源可以分为两大类：
(1) 外来夹杂物。(2) 内生夹杂物。
2、铸铁平台、试验台底座、电机试验平台夹渣产生的原因
(1) 硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量;
(2) 硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺点的主要原因之一。
(3) 土和镁
(4) 浇注温度
(5) 浇注系统
(6) 型砂
3、防止铸铁平台、试验台底座、电机试验平台夹渣措施
(1) 控制铁液成分
(2) 熔炼工艺
(3) 浇注系统要使铁液流动平稳，设置集渣包和泡沫陶瓷滤片挡渣装置;
(4) 铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。
二、气孔缺点
1、气孔通常是铸铁平台、试验台底座、电机试验平台铸件中常见的缺点
2、气孔产生原因
(1) 型腔排气不充分，排气总截面积偏小；
(2) 浇注温度较低；
(3) 浇注速度太慢；铁液充型不平稳，有气体卷入；
(4)型砂水份偏高；型砂内灰份含量高，型砂透气性差；
(5) 浇注系统设计不当，铁水卷进气体；
(6) 孕育剂未经干燥且粒度不当；铁液未充分除渣，浇注时未挡渣，引起渣气孔；
(7) 浇注时未及时引火。
3、防止铸铁平台、试验台底座、电机试验平台气孔对策
(1)模型上较高部位设置数量足够、截面恰当的出气针或排气片，通常排气截面应为内浇道总截面积1.5—1.8倍左右;
(2)浇注系统按半封闭原则设置为宜，并在浇道内增加泡沫陶瓷过滤片装置，泡沫陶瓷过滤片有整流作用，铁液充型时比较平稳，不会冲击铸型或产生飞溅或卷人气体。
(3)铁液的熔炼温度应不低于1500℃，而手工浇注时末箱的浇注温度应控制在1400~C左右(视铸件大小与壁厚可适当调整）。
(4)一个好的适于高压造型的砂处理系统，型砂水分应控制在2.8-3.2％，其紧实率应在36-42％之间，而温压强度应达180-220kpa(均指在造型机处取样检测)。
(5)注意做好铁液去渣，浇注时挡渣引火以及孕育剂的干燥等工作。
三、铸铁平台、试验台底座、电机试验平台冷隔缺点
1、冷隔缺点产生原因
(1) 浇注温度过低，铁水充型能力变弱;
(2) 砂型的透气性差，型砂内气体压力过大，铁水不能及时充型;
(3)浇注系统设计不合理，横浇道及内浇道截面积小;
(4)浇口杯上粘附残渣，使浇注温度降低。
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(1)优化浇注系统设计，加大泡沫陶瓷过滤片面积，增加铁水的过流量;
(2)改进型砂的透气性能，增加排气道;
(3)提高铸件浇注温度;
(4)清理浇口杯部位。